График то и ремонта оборудования. Как составить график ппр электрооборудования? Как составить график ППР электрооборудования

Для эффективной работы оборудования на РУП МЗИВ необходима четкая организация его материально-технического обслуживания. Большое количество при этом отводится организации ремонта оборудования. Сущность ремонта заключается в сохранении и восстановлении работоспособности оборудования и механизмов путем замены или восстановления изношенных деталей и регулировки механизмов. Ежегодно более 10-12% оборудования подвергается капитальному ремонту, 20-30% - среднему и 90-100% - малому. Расходы на ремонт и содержание оборудования составляют более 10% себестоимости выпускаемой продукции. За весь срок службы станка расходы на его ремонт в несколько раз превышают его первоначальную стоимость.

Основная задача ремонтного хозяйства - сохранение оборудования в технически исправном состоянии, что обеспечивает его бесперебойную работу. Для этого необходимы систематический уход и обслуживание оборудования в процессе его эксплуатации и организации планово-предупредительного ремонта. В зависимости от размеров предприятий и характера производства применяются три формы организации работ:

• – децентрализованная - при которой все виды ремонтных работ и обслуживание выполняют ремонтные службы цехов. Она не очень эффективна;
• – централизованная - при которой все ремонтные работы и изготовление запчастей ведут специализированные цехи. Централизация ремонта улучшает качество обслуживания ремонта, снижается себестоимость работ;
• – смешанная - при которой капремонт и изготовление запасных частей производится ремонтно-механическим цехом, а малый и средний ремонт, межремонтное обслуживание выполняются силами ремонтных участков основных цехов.

Для ремонта сложной техники (ЭВМ, энергетическое оборудование) все шире применяется фирменное обслуживание, которое осуществляется спецподразделениями предприятия-изготовителя.

В настоящее время на перерабатывающих предприятиях действует система планово-предупредительного ремонта оборудования (ТШР), которая является прогрессивной формой организации ремонтных работ.

ППР представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий, направленных на поддержание оборудования в работоспособном состоянии и предупреждение аварийного выхода его из эксплуатации. Каждая машина после отработки определенного количества часов останавливается и подвергается профилактическому осмотру или ремонту, периодичность которых определяется конструктивными особенностями и условиями эксплуатации машин.

Система ППР на РУП МЗИВ предусматривает следующие виды обслуживания:

• 1. Повседневный технический уход, который включает подготовку оборудования к работе (осмотр, чистка, регулировка), а также пуск и наблюдение в работе. Он проводится обслуживающим персоналом с привлечением в отдельных случаях ремонтных рабочих.
• 2. Периодические осмотры, проводимые регулярно по плану через определенные промежутки времени, в зависимости от конструктивных особенностей оборудования и условий его эксплуатации. Они проводятся с целью проверки технического состояния машин и выявления дефектов, подлежащих устранению при очередном ремонте.
• 3. Текущий (малый) ремонт, заключается в замене быстоизнашиваемых деталей, а также в проведении других работ, обеспечивающих нормальную работу машины до следующего ремонта. А также выявляются детали, требующие замены при среднем или капитальном ремонте.
• 4. Средний ремонт сложнее. Здесь нужно частично разобрать механизм, заменить и восстановить изношенные детали. Он выполняется без снятия механизма с фундамента.
• 5. Капитальный ремонт, состоящий в замене износившихся деталей и узлов, проверке и регулировке машин и восстановлении их в соответствии с техническими условиями. Проведение капитального ремонта предполагает полную разборку оборудования со снятием в необходимых случаях с фундамента.

Осмотры, текущий и капитальный ремонты выполняет специальный ремонтный персонал с привлечением обслуживающего штата.

В основе составления плана ППР лежат нормативы и структура ремонтного цикла. Ремонтный цикл - это время работы станка от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта. Зависит он от стойкости деталей и условий работы оборудования. Поэтому длительность ремонтного цикла определяется установленной для данного типа оборудования исходной величиной, которая приводится в системе ППР по соответствующей отрасли и оборудованию.

Структура ремонтного цикла - это количество и последовательность входящих в ремонтный цикл ремонтов и осмотров.

Межремонтный период (Мрц ) - это время работы оборудования между двумя плановыми ремонтами:

где Рц

Количество средних ремонтов;

Количество текущих (малых) ремонтов.

Межосмотровой период - это время работы оборудования между двумя смежными осмотрами или между осмотром и очередным ремонтом:

где - количество осмотров.

Каждой единице оборудования присваивается категория ремонтной сложности (R). Она характеризует степень сложности ремонта данного вида оборудования. Номер категории, присвоенной или иной машине, указывает на количество содержащихся в ней условных ремонтных единиц.

Категория сложности ремонта используется для расчета объема ремонтных работ, который необходим для определения трудоемкости ремонтных работ и на этой основе расчета численности ремонтного персонала и их фонда зарплаты, определения количества станков в ремонтно-механических мастерских.

Построим структуру ремонтного цикла и определим количество всех видов ремонтов и осмотров по некоторому оборудованию РУП МЗИВ.

Для удобства выполнения расчетов исходные данные сведем в таблицу 4.1 (на основании данных РУП МЗИВ (по количеству оборудования) и «Положения о системе планово-предупредительного ремонта оборудования).

Таблица 4.1 - Исходная информация

Норма межремонтного обслуживания на одного рабочего в смену (на основании «Положения о системе планово-предупредительного ремонта оборудования): для оборудования по розливу вин - 100 и прочего технологического оборудования 150 условных ремонтных единиц

Годовой фонд рабочего времени одного рабочего 1860 ч., коэффициент выполнения нормы выработки 0,95, сменности работы оборудования 1,5. Длительность рабочей смены 8 ч. Численность рабочих, занятых непосредственно на ремонте 9 человек (по данным РУП МЗИВ).

Построим структуру ремонтного цикла по всем видам оборудования по данным таблицы 4.1.

Для бутылкомоечной машины: К-О1-О2-ОЗ-О4-О5-Т1-О6-О7-О8-О9-010-С1-О11-О12-О13-Оl4-О15-Т2-О16-О17-О18-О19-О20-К

Розливочный автомат К-О1-О2-ОЗ-О4-О5-О6-О7-О8-Т1-О9-О10-О11-О12-О13-О14-О15-О16-С1-О17-О18-О19-О20-О21-О22-О23-О24-Т2-О25-О26-О27-О28-О29-О30-ОЗ1-О32-С2-ОЗЗ-О34-О35-О36-О37-О38-О39-О40-ТЗ-О41-О42-О43-О44-О45-О46-О47-О48-К

Чтобы распределить все ремонты и осмотры по месяцам планируемого года, необходимо определить продолжительность межремонтного (Мрп ) и межосмотрового (Моп )периодов (по данным таблицы 4.1)по формуле:

Рц - продолжительность ремонтного цикла,

Для бутылкомоечной машины:

Мрп =18/(1+2+1)=4,5 мес.=135 дн.

Разливочный автомат

Мрп =48/(2+3+1)=8 мес.=240 дн.

Определим продолжительность межосмотрового периода:

Для бутылкомоечной машины:

Моп =18/(1+2+20+1)=0,75 мес.=23 дн.

Разливочный автомат

Моп =48/(2+3+48+1)=0,9 мес.=27 дн.

Как составить годовой график ППР электрооборудования? На этот вопрос я попытаюсь подробно ответить в сегодняшнем посте.

Не для кого не секрет, что основным документом, по которому осуществляется ремонт электрооборудования, является годовой график планово-предупредительного ремонта электрооборудования, на основе которого, определяется потребность в ремонтном персонале, в материалах, запасных частях, комплектующих изделиях. В него включается каждая единица, подлежащая капитальному и текущему ремонту электрооборудования.

Для составления годового графика планово-предупредительного ремонта (графика ППР) электрооборудования нам понадобятся нормативы периодичности ремонта оборудования. Эти данные можно найти в паспортных данных завода-изготовителя на электрооборудование, если завод это специально регламентирует, либо использовать справочник «Система технического обслуживания и ремонта энергетического оборудования». Я пользуюсь справочником А.И. Ящура 2008 года, поэтому, далее буду ссылаться именно на этот источник.

Скачать справочник А.И. Ящура

И так. В вашем хозяйстве имеется некоторое количество энергетического оборудования. Все это оборудование необходимо внести в график ППР. Но сначала немного общей информации, что из себя представляет годовой график ППР.

В графе 1 указывается наименование оборудования, как правило, краткая и понятная информация об оборудовании, например название и тип, мощность, фирма изготовитель и т.д. Графа 2 – номер по схеме (инвентарный номер). Я чаще использую номера из электрических однолинейных схем или из технологических. В графах 3-5 указываются нормативы ресурса между капитальными ремонтами и текущими. В графах 6-10 указываются даты последних капитальных и текущих ремонтов. В графах 11-22, каждая из которых соответствует одному месяцу, условным обозначением указывают : К – капитальный, Т – текущий. В графах 23 и 24 соответственно записываются годовой простой оборудования в ремонте и годовой фонд рабочего времени. Теперь, когда мы рассмотрели общие положения о графике ППР, рассмотрим конкретно взятый пример. Предположим, что у нас в электрохозяйстве, в корпусе 541, есть: 1) масляный трансформатор трехфазный двухобмоточный (Т-1 по схеме) 6/0,4 кВ, 1000 кВА; 2) электродвигатель насоса, асинхронный (обозначение по схеме Н-1), Рн=125 кВт;

Шаг 1. Вносим в пустую форму графика ППР наше оборудование.

Шаг 2. На этом этапе определяем нормативы ресурса между ремонтами и простоя:

а) Для нашего трансформатора: открываем справочник стр.205 и в таблице «Нормативы периодичности, продолжительности и трудоемкости ремонта трансформаторов и комплектных подстанций» находим описание оборудование, которое подходит к нашему трансформатору. Для своей мощности 1000 кВА выбираем значения периодичности ремонта и простоя при капитальном и текущем ремонтах, и записываем их в свой график.

б) Для электродвигателя по той же схеме – стр.151 Таблица 7.1 (смотри рисунок).

Найденные нормативы в таблицах переносим в наш график ППР

Шаг 3. Для выбранного электрооборудования нам необходимо определиться с количеством и видом ремонтов в предстоящем году. Для этого нам необходимо определиться с датами последних ремонтов – капитального и текущего. Предположим, мы составляем график на 2011 год. Оборудование действующее, даты ремонтов нам известны. Для Т-1 капитальный ремонт проводился в январе 2005 года, текущий – январь 2008 года. Для двигателя насоса Н-1 капитальный – сентябрь 2009, текущий – март 2010 года. Вносим эти данные в график.

Определяем когда и какие виды ремонта предстоят трансформатору Т-1 в 2011 году. Как мы знаем в году 8640 часов. Берем найденный норматив ресурса между капитальными ремонтами для трансформатора Т-1 103680 ч и делим его на количество часов в году 8640 ч. Производим вычисление 103680/8640 = 12 лет. Таким образом, следующий капитальный ремонт должен проводиться через 12 лет после последнего капитального ремонта, а т.к. последний был в январе 2005 г., значит, следующий планируем на январь 2017 года. По текущему ремонту тот же принцип действия: 25920/8640=3 года. Последний текущий ремонт производился в январе 2008, т.о. 2008+3=2011. Следующий текущий ремонт в январе 2011 года, именно на этот год мы и составляем график, следовательно, в графе 8 (январь) для трансформатора Т-1 вписываем «Т».

Для электродвигателя получаем; капитальный ремонт проводится каждые 6 лет и планируется на сентябрь 2015 года. Текущий проводится 2 раза в год (каждые 6 месяцев) и, согласно последнему текущему ремонту планируем на март и сентябрь 2011 года. Важное замечание: если электрооборудование вновь монтируемое, то все виды ремонта, как правило, «пляшут» от даты ввода оборудования в эксплуатацию.

Наш график приобретает следующий вид:

Шаг 4. Определяем годовой простой в ремонте. Для трансформатора он будет равен 8 часам, т.к. в 2011 году мы запланировали один текущий ремонт, а в нормах ресурса на текущий ремонт в знаменателе стоит 8 часом. Для электродвигателя Н-1 в 2011 году будет два текущих ремонта, норма простоя в текущем ремонте – 10 часов. Умножаем 10 часов на 2 и получаем годовой простой равный 20 часам. В графе годового фонда рабочего времени указываем количество часов, которое данное оборудование будет находиться в работе за вычетом простоев в ремонте. Получаем окончательный вид нашего графика.

Важное замечание: на некоторых предприятиях, энергетики в своих годовых графиках ППР вместо двух последних граф годового простоя и годового фонда указывают только одну графу – «Трудоемкость, чел*час». Эта трудоемкость считается по количеству единиц оборудования и нормам трудоемкости одного ремонта. Такая схема удобна при работе с подрядными организациями, выполняющими ремонтные работы.

Не стоит забывать, что даты ремонтов необходимо согласовывать с механической службой и при необходимости службой КИПиА, а также с другими структурными подразделениями, имеющим непосредственное отношение к ремонту и обслуживанию смежного оборудования.

Если у вас возникли вопросы по составлению годового графика ППР, задавайте вопросы, постараюсь, по возможности, на них подробно ответить.

Основным документом, по которому осуществляется ремонт электрооборудования, является годовой график планово-предупредительного ремонта электрооборудования, на основе которого, определяется потребность в ремонтном персонале, в материалах, запасных частях, комплектующих изделиях. В него включается каждая единица, подлежащая капитальному и текущему ремонту электрооборудования.

Для составления годового графика планово-предупредительного ремонта (графика ППР) электрооборудования нам понадобятся нормативы периодичности ремонта оборудования. Эти данные можно найти в паспортных данных завода-изготовителя на электрооборудование, если завод это специально регламентирует, либо использовать справочник «Система технического обслуживания и ремонта энергетического оборудования». Воспользуемся справочником А.И. Ящура 2008 года.

Рассмотрим конкретно взятый пример. Предположим, что у нас в электрохозяйстве, в корпусе 541, есть:

1. Масляный трансформатор трехфазный двухобмоточный 6/0,4 кВ,

2. Электродвигатель насоса, асинхронный Рн=125 кВт;

Шаг 1. Вносим в пустую форму таблицы «Исходные данные для составления графика ППР» наше оборудование.

Шаг 2. На этом этапе определяем нормативы ресурса между ремонтами и простоя.

a) Для нашего трансформатора: открываем справочник стр.205 и в таблице «Нормативы периодичности, продолжительности и трудоемкости ремонта трансформаторов и комплектных подстанций» находим описание оборудование, которое подходит к нашему трансформатору. Для своей мощности 1000 кВА выбираем значения периодичности ремонта и простоя при капитальном и текущем ремонтах, и записываем их в таблицу «Исходные данные для составления графика ППР».

б) Для электродвигателя по той же схеме – стр.151 Таблица 7.1 (смотри рисунок).

Найденные нормативы в таблицах переносим в таблицу «Исходные данные для составления графика ППР».

Таблица. - Исходные данные для составления графика ППР

Очередные осмотры электрооборудования (без их отключения) производятся один раз в месяц. Продолжительность и трудоемкость ТО электрического оборудования следует предусматривать 10% от текущего ремонта.

Для того чтобы определить сколько будет длиться в месяцах ремонт необходимо количество часов периодичности ремонта по оборудованию разделить на количество часов в месяц. Производим вычисление для трансформатора Т-1: 103680/720 = 144 мес.

Шаг 3. После таблицы «Исходные данные для составления графика ППР» необходимо рассчитать количество ремонтов между осмотрами и составить по каждому типу оборудования структуру ремонтного цикла.

Шаг 4.

Для выбранного электрооборудования нам необходимо определиться с количеством и видом ремонтов в предстоящем году. Для этого нам необходимо определиться с датами последних ремонтов – капитального и текущего. Предположим, мы составляем график на 2014 год. Оборудование действующее, даты ремонтов допустим нам известны. Для трансформатора Т-1 капитальный ремонт проводился в январе 2008 года, текущий – январь 2011 года. Для электродвигателя Н-1 капитальный – сентябрь 2012, текущий – март 2013 года.

Определяем когда и какие виды ремонта предстоят трансформатору Т-1 в 2014 году. Как мы знаем в году 8640 часов. Берем найденный норматив ресурса между капитальными ремонтами для трансформатора Т-1 103680 ч. и делим его на количество часов в году 8640 ч. Производим вычисление 103680/8640 = 12 лет. Таким образом, следующий капитальный ремонт должен проводиться через 12 лет после последнего капитального ремонта, а т.к. последний был в январе 2008 г., значит, следующий планируем на январь 2020 года.

По текущему ремонту тот же принцип действия: 25920/8640=3 года. Последний текущий ремонт производился в январе 2011, т.о. 2011+3=2014. Следующий текущий ремонт в январе 2014 года, именно на этот год мы и составляем график, следовательно, в графе 8 (январь) для трансформатора Т-1 вписываем «Т».

Для электродвигателя получаем: капитальный ремонт проводится каждые 6 лет и планируется на сентябрь 2018 года. Текущий проводится 2 раза в год (каждые 6 месяцев) и, согласно последнему текущему ремонту планируем на март и сентябрь 2014 года.

Важное замечание: если электрооборудование вновь монтируемое, то все виды ремонта, как правило, «пляшут» от даты ввода оборудования в эксплуатацию.

Шаг 5. Определяем годовой простой текущего ремонта. Для трансформатора он будет равен 8 часам, т.к. в 2014 году мы запланировали один текущий ремонт, а в нормах ресурса на текущий ремонт - 8 часов. Для электродвигателя Н-1 в 2014 году будет два текущих ремонта, норма простоя в текущем ремонте – 10 часов. Умножаем 10 часов на 2 и получаем годовой простой равный 20 часам.

Шаг 6. Определяем годовую трудоемкость ремонтов.

Для трансформатора он будет равен 62 чел/час., т.к. в 2014 году мы запланировали один текущий ремонт, а в нормах ресурса на текущий ремонт - 62 чел/час. Для электродвигателя Н-1 в 2014 году будет два текущих ремонта, норма трудоемкости в текущем ремонте – 20 чел/час. Умножаем 20 чел/час на 2 и получаем годовую трудоемкость - 40 чел/час.

Наш график приобретает следующий вид:

Шаг 7. На основании структуры ремонтного цикла по каждому оборудованию проставляем количество осмотров между ремонтами и определяем годовой простой по ТО.

Для одного трансформатора простой будет равен 0,8 часам, по структуре ремонтного цикла количество осмотров между ремонтами - 35ТО. В 2014 году мы запланировали один текущий ремонт, поэтому количество осмотров будет всего 11, норма годового простоя ТО составит 8,8 (11 умножаем на 0,8).

Для электродвигателя Н-1 простой будет равен 0,1 часам, по структуре ремонтного цикла количество осмотров между ремонтами - 5ТО. В 2014 году мы запланировали два текущего ремонта, поэтому количество осмотров будет 10, норма годового простоя ТО составит 1,0 (10 умножаем на 0,1).

Трудоемкость считается по количеству единиц оборудования и нормам трудоемкости одного ремонта. Для трансформатора он будет равен 68,2 чел/час (6,2 чел/час умножаем на 11ТО).

Планово-предупредительный ремонт является самым простым и надежным способом планирования ремонтных работ.

Основные условия, обеспечивающие планово-предупредительные отношения относительно ремонта оборудования, следующие:

Главная необходимость электрооборудования в ремонте удовлетворяется за счет выполняемых через конкретное количество отработанных им часов планового ремонта, благодаря которым образуется периодически повторяющийся цикл;

Каждый планово-предупредительный ремонт электроустановок производится в том объеме, который необходим для устранения всех имеющихся дефектов, а также для обеспечения естественной работы оборудования до следующего запланированного ремонта. Срок плановых ремонтов определяют соответственно с установленными периодами;

Организация планово-предупредительного ремонта и контроль основываются на обычном объеме работ, выполнение которого обеспечивает работоспособное состояние оборудования;

Нормальный объем работ определяется благодаря установленным оптимальным периодам между плановыми периодическими ремонтами;

Между планово-периодическими периодами электрооборудование проходит плановые осмотры и проверки, которые являются средством профилактики.

Периодичность и чередование планового ремонта оборудования зависит от назначения оборудования, его конструктивных и ремонтных особенностей, габаритов и условий эксплуатации. Подготовка к плановому ремонту основывается на уточнении дефектов, подборе запасных деталей и запчастей, которые нужно будет заменить при ремонте. Специально создается алгоритм проведения данного ремонта, который обеспечивает бесперебойную работу во время ремонта. Такой подход в подготовке дает возможность осуществить полный ремонт оборудования без нарушения привычной работы производства.

Планово-предупредительный грамотно составленный ремонт предусматривает:

Планирование;

Подготовку электрооборудования к ремонту плановому;

Проведение планового ремонта;

Проведение мероприятий, которые связаны с плановым техническим обслуживанием и ремонтом.

Система планово-предупредительного ремонта оборудования включает в себя пару этапов:

1. Этап межремонтный

Выполняется без нарушения работы оборудования. Включает в себя: систематическую очистку; систематическую смазку; систематический осмотр; систематическую регулировку работы электрооборудования; замену деталей, которые обладают небольшим сроком службы; ликвидацию небольших неисправностей.

Другими словами, это профилактика, которая включает в себя ежедневный осмотр и уход, при этом, она должна быть подобающе организована для того, чтобы срок эксплуатации оборудования сделать максимальным, сохранить качественную работу, сократить расходы на плановый ремонт.

Основные работы, выполняемые на межремонтном этапе:

Отслеживание состояния оборудования;

Проведение сотрудниками правил соответствующего использования;

Ежедневная чистка и смазка;

Своевременная ликвидация небольших поломок и регулировки механизмов.

2. Этап текущий

Планово-предупредительный текущий ремонт электрооборудования чаще всего выполняется без разборки оборудования, только останавливается его работа. Включает в себя ликвидацию поломок, возникших в период работы. На текущем этапе проводятся измерения и испытания, с помощью которых выявляются изъяны оборудования на ранней стадии.

Решение о годности электрооборудования выносят ремонтники. Это постановление основывается на сравнении выводов испытаний при плановом текущем ремонте. Кроме планового ремонта для устранения дефектов в работе оборудования выполняются работы вне плана. Проводятся они после исчерпания всего ресурса оборудования.

3. Этап средний

Проводится для полного или частичного восстановления отслужившего оборудования. Включает в себя разборку узлов, предназначенную для просмотра, чистки механизмов и устранения выявленных дефектов, замены некоторых быстро изнашиваемых деталей. Осуществляется средний этап не чаще 1 раза в год.

Система на среднем этапе планово-предупредительного ремонта оборудования включает в себя установку цикличности, объема и последовательности работ в соответствии с нормативно-технической документацией. Средний этап влияет на поддержание оборудования в норме.

4. Капитальный ремонт

Проводится путем вскрытия электрооборудования, его полной проверки с осмотром всех деталей. Включает в себя испытания, измерения, ликвидацию выявленных неисправностей, вследствие которых выполняется модернизация электрооборудования. В результате капитального ремонта происходит полное восстановление технических параметров устройств.

Проведение капитального ремонта возможно только после межремонтного этапа. Для его проведения необходимо выполнить следующее:

Составить графики производства работ;

Провести предварительный осмотр и проверку;

Подготовить документы;

Подготовить инструменты и необходимые сменные запчасти;

Выполнить противопожарные мероприятия.

Капитальный ремонт включает в себя:

Замену или восстановление изношенных механизмов;

Модернизацию каких-либо механизмов;

Выполнение профилактических проверок и измерений;

Осуществление работ, связанных с устранением небольших повреждений.

Неисправности, обнаруженные во время проверки оборудования, устраняются при последующем ремонте. А поломки, имеющие аварийный характер, ликвидируются немедленно.

Каждый отдельный вид оборудования обладает своей периодичностью проведения планово-предупредительного ремонта, который регламентируют Правила технической эксплуатации. Все мероприятия отражаются в документации, ведется строгий учет наличия оборудования, а также его состояния. Согласно утвержденному годовому плану создается номенклатурный план, где отражается проведение капитальных и текущих ремонтов. Перед тем, как начать текущий или капитальный ремонт, необходимо уточнять дату установки электрооборудования на ремонт.

График года планово-предупредительного ремонта – это основание, служащее для составления плана-сметы года, разрабатываемая 2 раза в год. Сумму года плана-сметы разбивают по месяцам и кварталам, все зависит от периода выполнения капитального ремонта.

На сегодняшний день для системы планово-предупредительного ремонта оборудования чаще всего применяют вычислительную и микропроцессорную технику (конструкции, стенды, установки для проведения диагностик и испытаний), которая влияет на предотвращение износа оборудования, понижение расходов на ремонт, а также способствует увеличению эффективности эксплуатации.

Таблица 2

Количество ремонтов на единицу оборудования за год рассчитывается по формулам с точностью до 0,1:

количество капитальных ремонтов К1к

К1к = Тк

Тк – календарный период = 24 час. * 365 дн.= 8760 час.

Мк – продолжительность межремонтного цикла.

К1к = 8 760 = 1 ремонт.

Количество текущих ремонтов К1т

К1т = Тк – К1к – К1с

К1т = 8 760 – 1 = 11 ремонтов.

2. Количество ремонтов на все оборудование определяется умножением количества ремонтов на единицу оборудования на соответствующее количество оборудования:

А – число единиц оборудования.

Тогда количество ремонтов на все оборудование определяется:

Кк = К1к * А = 1 * 5 = 5ремонтов.

Кт = К1т * А = 11 * 5 = 55 ремонтов.

4.3. Расчет трудоемкости ремонтов

Для определения трудозатрат при проведении ремонтных работ и тех. обслуживаний за год, трудоемкость каждого из видов ремонта умножаем на количество каждого ремонта в течение года, определенных при расчете графиков ППР:

трудоемкость капитальных ремонтов:

Тк = 128 * 5 = 640 чел*час.

трудоемкость текущих ремонтов:

Тт = 16 *55 = 880 чел*час.

общая трудоемкость всех ремонтов с учетом прочих затрат, которые учитывают ремонт собственной мастерской, составит:

Тобщ. = (Тк + Тт) * Кпр. затр.

Кпр. затр. – коэффициент прочих затрат = 1,1.

Тобщ. = (640 + 880) * 1,1 = 1 672 чел*час.

Все полученные данные сводим в таблицу:

Объем ремонтных работ.

Таблица 4

4.4. Расчет численности рабочих, необходимых для ремонта

1. Для определения количества дней и часов, которое должен отработать один рабочий в течение года, составляется баланс рабочего времени на одного среднесписочного рабочего с учетом различных условий труда, режима работы.